Falzanlage für die Automobilindustrie
Hydraulikzylinder, Normzylinder
Das Falzen bietet in der Serien-Produktion vielfältige Vorteile gegenüber dem Schweißen: Es ist eine Verbindungstechnik, die an sichtbaren Stellen ohne Nacharbeit eingesetzt werden kann. Es erlaubt alleine durch die Verbindungs-Technologie ein Abdichten und den damit verbundenen Korrosionsschutz. Dabei lässt sich jedes Metall falzen, also auch die Elemente von Aluminium-Karossen, bei denen Schweißen mit einem enormen Zusatzaufwand verbunden ist.
Hänchen Hydraulikzylinder als Plug-and-Play Einheit. 13 Normzylinder laufen in bis zu 27 Schichten pro Woche nonstop durch. Aufgrund der Zuverlässigkeit und hohen Standzeit der Hänchen Zylinder, kann Audi auf die Lagerung von Ersatzteilen verzichten.
- Hohe Standzeiten von Hydraulikzylindern
- Schnellen Ersatzteil-Service
- Beratung bei Ihnen vor Ort
- Präzise arbeitende Zylinder
- Druck von 100 bar bei 80 N/mm
- Zuverlässige Hydraulikzylinder
- Maßgenauigkeit von nur ± 0,2 mm
- Falzzeit von 20 Sekunden
- Hydraulikzylinder der Reihe 120
- Normzylinder mit den Einbaumaßen gemäß ISO 6020-1 der Reihe 160
- Dichtungssystem: Servocop®
Hauptakteure dieses Vorgangs sind 13 Hänchen Hydraulikzylinder aus dem Katalog-Programm. Denn seit 1991 setzt der Audi Werkzeugbau in Ingolstadt in seinen Falzanlagen die Produkte des Hydraulik-Spezialisten aus Ostfildern bei Stuttgart ein. Diese Falzanlagen verbinden im ganzen VW-Konzern und darüber hinaus die Außen- und Innenteile beziehungsweise die Schweißgruppen von Türen, Front- und Heckklappen, Seitenwandrahmen ohne Schweißen. "Die Hydraulikzylinder sind eine Kernkomponente, an die höchste Anforderungen gestellt werden", so beschreibt Dipl.-Ing. (FH) Ernst Beringer vom Audi Werkzeugbau die Anforderungen. "Als Antrieb mit hoher Kraft und Präzision müssen sie 15 bis 17 Schichten pro Woche nonstop arbeiten. Anfangs haben wir für diese Aufgabe Zugankerzylinder verwendet, die unsere Anforderungen an die Standfestigkeit aber nicht erfüllt haben. Seit neun Jahren verwenden wir Hänchen Hydraulikzylinder und sind damit sehr zufrieden." Dies drückt sich beispielsweise darin aus, dass für Hydraulikzylinder keine Ersatzteile gelagert werden. Selbst auf einen Bestand an Dichtungen wird verzichtet, da Hänchen für diese Bauteile einen weltweiten Service mit 24-Stunden Zustell-Zeit sicherstellt. So beliefert die Sparte Werkzeugbau der Audi AG trotz starker Konkurrenz die VW-Unternehmen im In- und Ausland wie auch in Übersee und produziert darüber hinaus auch Falz-Anlagen für andere Lieferanten von Karosserie-Bauanlagen. Mit dem Verständnis eines Systemlieferanten, so Beringer, werden mit diesen Falzanlagen die hohen Qualitäts-Ansprüche der Kunden erfüllt.
Plug-and-Play-Einheit aus dem HäKo
Der Hydraulikzylinder ist dabei für die Anlagenbauer eine Plug-and-Play Einheit, die als Hänchen Normzylinder so maßgenau ausgeführt ist, dass ein Austausch jederzeit und weltweit innerhalb der Wartungsschicht am Sonntag erfolgen kann. Zur Vereinfachung werden nur drei Typen eingesetzt, die Beringer und sein Team jeweils mit Hilfe des Hänchen Konfigurator HäKo auswählen und bestellen. Damit können die Normzylinder optimal an die jeweilige Einbausituation angepasst werden. Außerdem ermöglicht der HäKo den wirtschaftlichen Einkauf und garantiert kürzest mögliche Lieferfristen. "Hier beginnen Qualität und Wirtschaftlichkeit bei der Beschaffung", so der Konstrukteur.
Der Einsatz der Hydraulik
Die Qualität einer Falzung wird dabei besonders vom Falzradius bestimmt: Je enger, desto besser. Um dies zu erreichen, gehen die Audi-Ingenieure in folgenden Schritten vor: Das Außenteil, dessen Flansch zu cirka 90 Grad offen ist, wird in die Falzanlage eingelegt und exakt positioniert. Ein Roboter legt die zu fügende Schweißgruppe als Innenteil hinzu. Hydraulikzylinder schließen die C-Bügel mit den Falzbacken und bringen die Vor-Falzbacken für den ersten Falz-Schritt in Position. Ein weiterer Hydraulikzylinder bewegt das Falzbett vertikal nach oben und erzeugt anschließend den nötigen Druck, um die Falze bis auf einen Öffnungswinkel von 45° zu schließen. Nun werden die Vorfalzbacken wieder hydraulisch zurückgezogen. Das Falzbett fährt weiter gegen die Fertigfalzbacken und schließt die Falze mit entsprechend hohem Druck von 100 bar bei 80 N/mm gerechnet auf die Falzlänge. So erreicht die Anlage den geforderten geringen Krümmungsradius. Abschließend werden die C-Bügel wieder geöffnet, das gefalzte Teil aus der Falzanlage entnommen und im entsprechenden Fertigungsprozess weiterbearbeitet.
Falzanlagen der dritten Generation
Die Idee, die Vorfalzbacken über eine Schieberfunktion in Eingriff zu bringen, hat die Falzanlage deutlich kompakter und preiswerter gemacht. In der ersten Generation wurde in einer 5 Meter hohen Presse vorgefalzt, in einer weiteren gleichgroßen Einheit fertig gefalzt. In der zweiten Generation wurden die Falzbacken in zwei getrennten Gruppen übereinander montiert. Der Prozess wurde nun in einer Anlage mit 2,2 Metern Höhe abgewickelt. Die neuen Anlagen der dritten Generation mit den C-Bügeln sind seit 1998 im Einsatz und nur noch 1,6 Meter hoch. Durch diese Optimierung der Bewegungsabläufe wird die genannte geringe Falzzeit von 20 Sekunden realisiert.
Hydraulik – Eine wesentliche Basis für hohe Präzision bei Falzanlagen
Hochwertige Hydraulik-Komponenten schaffen eine maßgebliche Vorraussetzung für die Erfüllung der Kundenanforderungen an eine Falzanlage. Denn sie bringen die nötigen Kräfte auf und erlauben eine hohe Präzision bei den Bewegungen und der Positionierung, so die Erfahrung des Audi-Werkzeugbaus. "Mit Hänchen haben wir bei Audi einen bewährten Partner. So können wir mit präzisen Hydraulikzylinder mit höchster Verfügbarkeit in kompakten Falzanlagen Spaltmaße erreichen, die weltweit höchsten Qualitätsansprüchen genügen", ist Behringer überzeugt.
© Hänchen 2001